利用数值模拟软件对充电器壳体的流动充型进行分析，以预测模具的整体设计合理性以及后续批量生产提供参考。

1 壳体零件分析

1. 壳体零件材质为AlSi9Cu3合金，化学成分需符合要求，质量为5.575 kg。

2. 壳体内部结构复杂，整体厚度较薄，壁厚差大，最小壁厚为1.5 mm，最大壁厚为19 mm。

3. 壳体零件的压铸工艺要求铸件收缩率为6%，要求高致密度和低孔隙率。

4. 结合表1和图1展示了壳体零件的详细信息。

2 压铸模具设计

1. 分型面的确立：选取图2中的C-C面作为分型面，确保开模后铸件在动模侧面，便于顶出。

2. 浇注系统设计：壳体零件的浇注系统有良好的排气条件和较短的流程，使金属液进入型腔顺畅。

3. 冷却系统的设计：针对某些特定位置设计的高压点冷机构，通过在深腔模具或型芯上钻孔，并在孔中放入水冷管完成冷却工作，并保证冷却水冷进热出达到冷却效果。该技术可以控制冷却介质在模具内的停留时间，保证模具表面保持最佳温度状态；也能保证细小型芯的寿命，使其不易破碎。

3 CAE分析

新能源汽车车载充电器壳体压铸工艺的CAE分析过程，包括模拟参数设置、充型过程分析、温度场分析和缺陷分析。具体包括建模和网格划分、CAE面网格设置、压铸工艺参数设置、充型过程分析、温度场分析以及缺陷预测和改进措施。

4 车载充电器壳体压铸生产X射线探伤

新能源汽车车载充电器壳体压铸生产中，采用优化的压铸工艺参数后，对车载充电器壳体进行试样生产，并在产品中选取该壳体上壁厚较大的A~F处对其进行局部X射线探伤的过程。通过实际探伤结果与数值模拟预测的对比，发现缺陷与预测的符合，说明数值模拟在压铸工艺优化和缺陷预测中具有重要作用。

5 结论

新能源汽车车载充电器壳体的浇排系统、冷却系统以及模具结构的设计，并研究了优化压铸工艺条件下温度场变化和冷却系统的合理性。同时，通过X射线探伤检测结果和数值模拟结果的对比，验证了实际缺陷位置与模拟结果的匹配程度。